MD - 分子（短程）蒸餾器是針對 “高沸點、熱敏性、易氧化物料” 分離提純設計的特種蒸餾設備，核心依托 “分子蒸餾技術”（利用不同物質分子運動平均自由程差異實現分離），結合 “短程” 結構優化（蒸發面與冷凝面距離極近，通常 5-10mm），其特點可圍繞分離效率、物料適配性、操作優勢、結構設計四大維度展開，具體如下：
一、核心特點：分離效率高，提純精度優
1.分離基于分子自由程差異，無沸騰環節
       區別于傳統蒸餾依賴 “物料沸騰汽化”，分子蒸餾通過加熱使物料分子從蒸發面逸出（無需達到沸點），利用輕、重分子自由程不同（輕分子自由程長，可到達冷凝面液化；重分子自由程短，回落至蒸發面）實現分離，能有效分離傳統蒸餾難以處理的 “近沸混合物”（如同分異構體、熱敏性雜質），提純純度可達 95% 以上，部分場景（如醫藥中間體）可突破 99.5%。
2.蒸發 - 冷凝距離短，傳質效率高
       設備采用 “內置冷凝管” 設計，蒸發面與冷凝面距離僅 5-10mm，遠小于輕分子平均自由程，可減少分子在汽化過程中的損耗與副反應，分離速度比傳統蒸餾快 3-5 倍，尤其適合小批量、高價值物料的高效提純。
二、關鍵特點：適配熱敏 / 高沸點物料，無二次污染
1.操作溫度低，保護熱敏性成分
       因分離無需沸騰，分子蒸餾的操作溫度遠低于物料沸點（通常比傳統蒸餾低 50-100℃），例如：維生素 E（沸點 350℃）可在 120-150℃下分離，避免高溫導致的成分氧化、分解或變色，適配醫藥、食品、化妝品領域的 “熱敏性物料”（如酶制劑、精油、天然提取物）。
2.高真空環境運行，減少氧化與污染
      設備運行時系統真空度較高（通常可達 0.1-1Pa），一方面可進一步降低物料汽化溫度，另一方面能隔絕空氣，避免物料在分離過程中被氧化；同時，設備內部構件（蒸發面、冷凝面）多采用 316L 不銹鋼或哈氏合金，表面光滑且耐腐蝕，無物料殘留與金屬離子溶出，符合 GMP、FDA 等衛生標準，適合醫藥、食品級物料提純。
三、實用特點：操作簡單，能耗與污染低
1.設備結構緊湊，操作維護便捷
      短程設計使設備體積遠小于同等處理量的傳統蒸餾塔，占地面積僅為傳統設備的 1/3-1/5，且核心部件（蒸發筒、冷凝管）可拆卸清洗，減少殘留物料對后續批次的交叉污染；自動化程度高，可通過 PLC 控制系統調節溫度、真空度、進料速率，實現連續化或批次化生產。
2.能耗低，環保性強
      因操作溫度低、傳熱距離短，設備能耗僅為傳統蒸餾的 1/2-1/3，且分離過程無溶劑添加（部分場景可替代萃取工藝），無 “溶劑回收” 環節，減少廢水、廢氣排放，符合綠色化工與清潔生產趨勢。
四、結構特點：模塊化設計，適配多場景
1.蒸發面形式多樣，適配不同物料形態
      設備蒸發面可分為 “刮膜式”“降膜式”“離心式”：刮膜式通過刮板將物料在蒸發面形成均勻薄膜，適配高粘度物料（如樹脂、油脂）；降膜式依靠重力形成薄膜，適合低粘度、易流動物料（如精油、溶劑）；離心式通過離心力強化成膜，分離效率較高，適合高價值、微量雜質的深度提純。
2.處理量靈活，從小試到工業化覆蓋
      設備規格可從 “實驗室小試型”（處理量 50-500mL/h）到 “工業化生產型”（處理量 10-1000L/h），模塊化設計可根據生產需求增減組件（如增加預加熱系統、溶劑回收系統），適配醫藥研發、化工、食品添加劑等不同規模的生產場景。